模具清洁的原因
每年都在发生新的技术突破，制造具有更复杂零件的复杂小型橡胶产品的趋势也在增加。模具结垢是世界各地
轮胎制造商面临的主要问题，其中典型的残留物积聚在固化模具表面，主要是由于硫、氧化锌和有机金属促进剂
在温度和压力下发生化学反应造成的。轮胎胎圈表面的胎圈区域积垢过多，轮胎可能无法在轮辋上正确密封。
模具清洁的其他原因是因为绝大多数轮胎模具都有通风口，以排出滞留在生胎表面和模具表面之间的空气，因为
气囊在固化过程中将生胎膨胀到模具腔中，另一个区域值得关注的是保持模具表面清洁，在固化过程中配合密切
接触，避免残留物堆积。对于两件式轮胎模具，两个模具半部之间的表面闭合时它们会发生接触，并在胎面花纹
的中间横截面中产生分型线。
生产过程中上下模结合区域积聚过多的残留物，即使在压力机的极端压力下，上下模也不会完全接合在一起。这会
导致成品胎面花纹中间的圆周周围出现毛边胎。对于在分段模具中固化的轮胎，可能非常容易产生毛刺飞边，此外，
在配合模具表面上的残留物堆积会导致连接分段的紧固件中的高机械应力和压机的侧壁环。 必须定期清理模具污垢，
以实现成品的连续全局表面。同时还开发不同类型的模具，采用不同的金属合金，以减少模具结垢。
通常，模具排气孔的直径为 1至 2 毫米。一个典型的乘用车轮胎模具包含数千个这样的通风口。问题在于，气囊膨胀
压力与升高的硫化温度相结合，导致一些轮胎表面橡胶挤出到这些通风口中。当硫化周期结束并且我们从模具中释
轮胎时，这些通风口中的大部分挤出橡胶仍然附着在硫化轮胎上，并从新轮胎上熟悉的 Whisker 橡胶拉出。然而，
并非所有的排气孔都会释放其挤出的 Whisker，但当这种情况发生时，困在模具中的空气开始导致成品轮胎的表面不规则
和其他缺陷，最终增加生产废品率。此类模具需要立即清洗以获得优质产品。重复此过程以在每个固化循环中阻塞更多
的通风口。传统的排气孔清洁方法是从压机中去除模具，喷砂处理侧壁和胎面表面，用非常小的钻头和气动工具将固化
橡胶从每个排气孔中钻出。当这些非常脆弱的钻头折断以永久堵塞通风口时，会出现堵塞通风口问题的一个子集。因此，
通风口必须拆除并更换为通风口插件。典型的乘用车和轻型卡车轮胎模具包含数千个事件或微型通风口，钻出堵塞的通风
口所需的劳动力和每月消耗的数百个钻头大大增加了制造成本。
